Für das Volvo-Stammwerk in Torslanda lieferte das Schweizer Technologieunternehmen Bühler aus Uzwil zwei hochmoderne Megacasting-Druckgiessanlagen. Mit dieser innovativen Technologie können besonders grosse Karosserieteile erstmals in einem einzigen Stück gefertigt werden – ein bedeutender Fortschritt in der Automobilproduktion. Die Anlagen kommen unter anderem bei der Herstellung von Komponenten für den neuen Volvo EX60 zum Einsatz.

Revolutionäre Fertigungstechnologie

In der Automobilindustrie werden zahlreiche Komponenten im Druckgussverfahren hergestellt. Dabei wird geschmolzenes Metall – meist Aluminium – unter hohem Druck in eine Form gepresst. Auf diese Weise entstehen Bauteile wie Batteriegehäuse, Strukturteile, Gehäuse für Elektromotoren oder Fahrwerkskomponenten.

Mit dem sogenannten Megacasting erreicht diese Technologie nun eine neue Dimension. Während bislang Bauteile mit einer Fläche von rund einem Quadratmeter als Obergrenze galten, ermöglichen die neuen Anlagen die Herstellung von Strukturteilen mit mehr als zwei Quadratmetern Fläche – aus einem einzigen Guss.

Schweizer Technologie für Volvo Cars

Die auf Druckgiessanlagen spezialisierte Bühler Group mit Hauptsitz in Uzwil zählt weltweit zu den führenden Unternehmen in diesem Bereich. Das 1860 gegründete Unternehmen ist international tätig und beschäftigt rund 12’500 Mitarbeitende in über 140 Ländern.

Für das Volvo-Werk in Torslanda entwickelt und produziert Bühler zwei grossformatige Megacasting-Anlagen. Diese werden künftig zentrale Karosserie-Strukturteile für die nächste Generation elektrischer Volvo-Modelle fertigen – darunter auch Komponenten für den neuen Volvo EX60.

So gross wie ein Einfamilienhaus

Megacasting-Anlagen erreichen beeindruckende Dimensionen: Die Maschinen sind etwa so gross wie ein Einfamilienhaus und können bis zu 200 Kilogramm flüssiges Aluminium innerhalb von Sekundenbruchteilen zu einem einzelnen Bauteil formen.

Ein weiterer Vorteil: Überschüssiges Aluminium wird direkt wieder eingeschmolzen und unmittelbar im Produktionsprozess wiederverwendet. Dadurch werden Transportwege reduziert, Ressourcen geschont und der Energieverbrauch gesenkt.

Ein Bauteil statt bis zu 100 Einzelteile

Die neue Technologie reduziert die Komplexität der Fahrzeugproduktion erheblich. Durch Megacasting können 70 bis 100 Einzelteile durch ein einziges Gussteil ersetzt werden. Das vereinfacht Montageprozesse, erhöht die Präzision und schafft zusätzliche Flexibilität im Fahrzeugdesign.

Zudem trägt die Gewichtsreduktion der Bauteile dazu bei, die Energieeffizienz des Fahrzeugs zu verbessern – ein wichtiger Beitrag zu den Nachhaltigkeitszielen von Volvo Cars. In Kombination mit CO₂-reduzierten Aluminiumlegierungen und erneuerbaren Energieträgern wie Biogas bietet die Technologie langfristig grosses Potenzial für eine emissionsärmere Produktion.